系统核心设备子母车采用原装进口产品，速度快、加速度大、定位准确、稳定性高、易维护。该项目使用的子母车采用伺服驱动系统，最高速度达到200m/min；定位系统采用二维码形式，不受组件磨损影响，重复定位精度小于2mm；同时，每层专门配置的维修平台及照明系统保证了设备故障时的维修条件，以进行快速检查维修。

另一方面，作为关键设备，提升机的效率及稳定性直接影响子母车系统是否可以发挥全部作业能力。因此，北自科技采用框架式高速提升机，以垂直电梯轨道为机械结构，时刻润滑模式，减小摩擦系数，实现提速和降噪。提升机构均设置在提升机顶部，减少链条长度，降低载货台的弹性抖动，从而减少停准时间，提高停准精度，作业效率可达90次/小时。

针对乳业存储量大、生产入库与出库集中的特点，根据实际工作任务、物流节拍及时效性，本项目开发了输送系统与子母车协同出入库的智能仓储软件系统模块。在出入库过程中，既保证先进先出，又考虑集中出入库工况，系统自动将不同批次、规格、品相的产品集中存放，避免多余作业步骤及输送线路拥堵，确保出入库准确高效地完成。

另外，系统通过建立出入库优先级切换、路径优化及出入库作业协同算法，满足密集存储、智能计算、统一调度、高效作业的业务需求。该系统也可广泛应用于存储量大、作业能力要求高、业务复杂的食品行业。同时，系统与上游生产线的码垛系统自动对接，实现了产品数量、产品品相、生产批次、生产机台号、托盘条码等相关数据的自动传输。

在仓储及发运环节，系统根据ERP生成的发货单据，下发出库任务，产品自动输送至发货口。所有作业信息均记录于数据库中，实现产品的全生命周期追溯，为后续产品生产管理、储运管理、企业信息化升级改造打下坚实的数据基础。

“大流量、高密度”是该解决方案最突出的特点。该方案彻底颠覆了乳业的自动化仓储形式，和以往乳业大规模使用的堆垛机解决方案相比，该解决方案采用子母车分离式作业、“货架组”管理模式，解决了困扰乳业多年的“库存用不了，效率不够用”的难题。

由于乳业前端24小时不间断生产，因此，后端系统的任何故障都将导致前端停产，造成不可估量的损失。北自科技在该项目中通过多环节联动的设计，采用入库端两套输送系统互为备份、两个仓储区域互联互通、多层子母车互为备份、每巷道三台提升机互为备份、出库端输送机与穿梭车互为备份等多种组合作业模式，提高了整个系统的可靠性。在故障出现时，系统可迅速切换备用通道，孤立故障点，保证整体系统的稳定运行，做到“闲时省成本，忙时高效率，故障保稳定”。

子母车调度监控模块是该解决方案信息系统中的定制化模块，系统通过该模块对设备运行数据进行分析，采用分离式调度算法为关键设备预置任务权重值和出入库作业策略，保证出入库作业的快速响应，降低设备的无效作业比例，提高生产运营效率。分离式调度算法在前后两个入库（出库）托盘处于相同通道时，使子车、母车相互独立作业，有效节省入库（出库）时间，提高入库（出库）效率。

例如，两托盘连续进入同一通道情况下，母车在入库站台和目标通道之间的运行时间约为20秒，子车与母车的接驳时间约为1.5秒，子车从脱离母车到返回母车的时间约为8秒，按照原有组合模式，完成两盘货物入库作业的总时间为71秒。而按照新的分离式调度算法，母车在子车脱离之后，无需等待子车返回母车上，可立即前往入库站台取货，完成两盘货物入库作业的总时间为61.5秒。因此，入库协同模式节约9.5秒，入库效率提升13%。