随着中国汽车行业近几年来的蓬勃发展，无论乘用车还是商用车，其外观、性能、可靠性也都有了质的飞跃。商场如战场，多品种、小批量的生产模式在如今的市场竞争中扮演着越来越重要的角色。

汽车制造过程中主要涉及的物流设备有：叉车(包含燃油式和电动式)、EMS小车、AGV小车、电动牵引小车、有轨电动车、无轨电动车和液压拖车等，物流器具主要有工位器具、托盘和物料器具等。物流辅助系统主要有：SAP系统、MES系统和LES系统等。辅助系统的有效运营，保证了板料、零部件、分总成与总成件、车身在不同工位、生产线、供应商与主机厂之间的转运和存储，保障了生产现场流水线作业高效、有序的进行。

以冲压车间某零件板料转运为例，板料配送到车间后，经过叉车、起重机等设备的卸货，然后根据管理系统下达的生产计划，使用无轨电瓶车、有轨电瓶车和叉车等物流设备将规定数量的板料配送到冲压生产线。在转运和上下料的过程中，由于板料最大规格为3000mm×1300mm左右，一垛板料大概2.5t，这就要求具有一定强度和刚度的托盘作为支撑，以避免转运过程中由于重力作用对底部板料和边缘造成损伤，导致板料的报废和生产成本的增加。而配送过程中的叉车等物流设备，由于受到板料形状和载荷中心距的限制，往往也不能正常发挥其自身的额定载荷能力。这就要求在物流设备选型的时候，要增大设备的载荷能力，以适应现场生产和物流的需要。

在自动化生产线中，自动装箱、自动转运、自动出入库系统将逐步取代人工作业，不仅对设备精度提出了更高的要求，其对工位器具的要求也颇为“苛刻”。否则无法保证机器人/机械手每次都能够将零部件成功的放到预定的位置和状态。目前，冲压工艺中的自动装箱技术已经颇为“成熟”。在我们生产现场通过视觉成像系统采集传输皮带上零部件的位置和状态数据，经过一系列的数据运算之后，机器人拾取零部件放入工位器具中。这种工位器具除了具有传统器具的特点外，还必须要具有器具到位检测功能、器具精准定位功能，同时也要有较高的刚性和强度，相同零件的不同器具必须保持一致等功能特点。所以在我们生产现场，工位器具精度相对要求较高，而对作业人员取、放工位器具的要求也比较高。通过这种自动装箱技术的应用，大幅的降低了作业人员的劳动强度，大大降低由此而产生的零件返修率，提高了产品质量。

随着经济的不断发展，人工成本的不断增高，以及汽车行业自动化程度和生产效率的提高，物流器具将逐步向轻量化、高强度、高精度和高自动化的方向不断发展。